云合香烟分享在班组一线，数据不精准影响决策、设备“趴窝”拖慢节奏、上下游工段协同不够，这些难题往往制约着生产效率的提升。面对这些问题挑战，近期，江西中烟广丰卷烟厂以“联动析题、自主管理、共建共享”为抓手，成功破解了一批长期困扰生产的瓶颈问题，走出了一条从“难点”转变为“亮点”的提质增效之路。
联动析题，从“凭经验”到“靠数据”
自8月份以来，该厂在生产班组中全面推行“揭榜挂帅”行动，聚焦影响生产效率的各类问题，开展“链上找茬、联动析题”活动。班组员工主动认领攻关任务，灵活运用精益管理工具，破解了一批长期存在的“卡脖子”难题。行动开展以来，累计识别并梳理堵点、难点问题20余项，全部纳入清单、动态跟踪、逐项销号，成效显著。
在“揭榜”过程中，有这样一个引人注目的场景：“以前贮丝柜因为设备本身有缺陷，加上单柜铺料形状影响，导致流量计数不准确，经常需要我们人工调整底带出料脉冲数，来缩小计量误差，这些全凭老师傅的经验。”一位在一线工作了二十多年的操作人员坦言道。数据计量不准的问题，一度成为制约制丝生产班组精细化管理的“老大难”问题。
图为制丝班组人员现场调整贮丝柜底带编码器安装位置
面对挑战，厂里没有选择外包改造，而是鼓励班组技术骨干主动“揭榜”“亮题”。很快，一支由工艺、设备和信息化人员组成的攻关团队挺身而出。他们扎根现场反复调试，通过优化脉冲计数算法，自主研发出“出料百分比自动调节”功能，成功将贮丝柜重量计量准确率提升至95%以上。这一创新不仅根治了长期存在的计量难题，还节约改造费用240余万元，成为“联动析题”机制落地见效的生动范例。
自主管理，变“外驱力”为“内动力”
该厂打破以往“自上而下”的传统考核模式，创新引入逆向管理思维——让班组主动制定工作计划和项目攻坚方案，再由职能部门对实施成效进行评审，以此反向激发班组自主创新与主动作为，推动管理重心向一线下沉。特别是在目标管理上，各班组根据自身实际，系统分解并量身定制质量、设备、生产等关键指标，强化异常指标动态分析，查找关键技术短板，制定专项提升方案并跟踪验证效果，形成“制定—执行—评估—改进”的闭环管理机制。
这一转变，正推动各班组从“等待指令”转向“主动出击”，将过去依赖外部督促的“要我做”，逐步转化为立足岗位、自主攻坚的“我要做”，持续激活一线单元的内生动力。
例如，卷包车间今年围绕9#卷接机组台班产能不高问题，主动组建技术攻关小组，全力开展自主维修攻坚。维修班组系统分析设备运行参数、质量缺陷、历史故障等信息，梳理形成故障清单，并制定了详细的自主维修方案，涵盖维修步骤、技术方法和验收标准。在此基础上，车间组织“党员+技师+青年骨干”成立突击队，集中力量对9#卷接机组开展深度维修与维护。经过持续攻关，该机组台班产能已稳步提升至优秀机台水平。此次攻坚不仅解决了设备瓶颈，还总结形成了《生产设备深度自主维修维保手册》，为全厂自主维修提供了可复制、可推广的实战范例。
图为物流班组人员在线调试成品纸滑托出库自动翻箱装置
该厂物流班组同样在自主管理中交出了亮眼答卷。据物资管理科成品保障班汤武彪班长介绍：“之前成品纸滑托的出库效率一直提不上来，人工裹膜和绑定纸滑托不仅耗时久，而且因为和叉车同场地作业也增加了人员安全风险。”针对这一问题，物流班组组建起一支攻坚小队，通过作业流程分析，对耗时最长的环节自主开发出成品纸滑托出库自动翻箱装置，有效缩短了纸滑托的出库时间，使物流高架的纸滑托出库效率提升了90%以上。
共建共享，让“金点子”结“金果子”
今年以来，该厂持续深化“三联”共建模式，通过班班联合、班职协同、班区互动，推动资源互通共享，实现优势互补、共同进步。注重问题导向、效果导向，围绕生产流程优化和工具方法应用，深入开展问题诊断，从个性问题探索共性问题、从问题趋向洞察问题走向，精准定位破解路径。
通过积极开展跨班组、跨领域的管理与技术对标，工厂不断吸收优秀经验，挖掘管理“金点子”，并推动各类创新做法在班组之间快速复制、广泛传播，真正实现了班组成果“百花齐放”、活力持续迸发。
例如，物流辅料保障组为解决每月系统投料后MES系统、SWMS系统与一体化系统之间存在的数据不一致问题，与卷包车间生产甲班开展共建活动，共同梳理数据断点、分析投料流程、开展系统操作专项演练，实现数据同源、流程同步、账实无异。
辅料保障班长徐红宇对此深有体会：“我们和卷包车间生产班组围绕系统数据‘三端同步’关键环节，针对数据录入新方法模拟真实场景开展实战演练，通过全员实操认证考核，让具体岗位人员熟悉数据对接、录入等相关流程，确保跨岗位操作掌握程度100%达标，为系统数据零差异提供了有利支撑。”
图为物流班组人员开展系统数据录入实战演练
此外，该厂针对各班组精益管理工具实践能力不强问题，生产管理科组织班组青年员工系统开展精益工具与智能技术实战演练，从“5WHY”“5M1E”等传统工具方法，到“DeepSeek”“KIMI”等智能工具的实战应用，其间引入生产实际案例，让班组员工“手指口述”，系统掌握工具应用方法，提升他们发现问题、分析问题和解决问题的能力。并针对各班组的工具实战案例开展专项技术研讨和成果分享，使其成为经验推广的“播种机”，让一个个小改进汇聚成大效益。
随着班组各项问题瓶颈不断解锁，一系列积极变化在车间悄然发生：生产效率稳步提升，制丝每批次作业时间同比去年缩短约6.1%，卷包软盒机组日产能同比去年提高约6.96%；创新活力持续迸发，基层改善提案同比去年增长约39.8%，实现量质双升。“人人思考改进、事事追求精益”正在全厂蔚然成风。
